发生气泡原因

　　（1）浆集比偏小，导致泥浆体积无法完全填充骨料空地。
　　（2）砂率偏小，细集料体积无法填充粗骨料空地。
　　（3）针片状颗粒含量过多。
　　（4）拌和及运送混凝土时刻操控不合格。
　　原资料操控
　　（1）优先挑选低碱、不掺助磨剂、适应性强、试配气泡较少的水泥种类。
　　（2）对高强度等级、高性能混凝土须选用气泡小、散布均匀的外加剂，须定掺量添加，并操控混凝土和易性。
　　（3）骨料选用时须严厉挑选骨料粒径和针片状颗粒，合理挑选级配，操控粗骨料和细骨料比率。
　　（4）操控用水量，经过试配断定外加剂和掺合料含量，并保证混凝土和易性。
　　（5）严厉操控混凝土中砂掺入比例。
　　（6）现场严厉操控混凝土坍落度。
　　施工工艺操控
　　（1）严厉操控混凝土的拌和时刻，运送时留意防止因拥堵导致拌和混凝土时刻过长。
　　（2）现场加强检查，禁止随意加水。
　　（3）选用消泡脱模剂，优选水性脱模剂，消除混凝土外表的气泡，并在模板上树立排气通道，削减气泡在模板上的吸附性。
　　（4）振捣时"快插慢抽、上下抽拔"，不得漏振，上下抽动振荡，振捣时须将振捣棒刺进上一层浇筑面下100mm为宜。
　　（5）施工过程中应留意分层布料，分层振捣，分层厚度不宜大于50cm。
　　（6）依据混凝土和易性断定混凝土铺摊厚度，分层振捣厚度不应大于0.8倍振捣棒长度。
　　（7）选用模板资料时须尽可能选用优质、外表润滑的模板。
　　施工办法操控
　　（1）延伸振捣时刻，进步振捣作用，但不添加有用规模，以便将有用规模内的气泡经过振捣排出。
　　（2）进步振捣频率，有用进步振荡规模，频率过大时导致振荡规模减小，应依据不同的混凝土厚度挑选振捣办法，选用外表振捣器时将分层厚度操控在20cm以内。